聊聊回轉(zhuǎn)窯的生產(chǎn)周期及成品介紹

　　不同的窯型有不同的預熱、煅燒、冷卻和排灰方式。但有些工藝原理是相同的，石灰窯可分為回轉(zhuǎn)窯和豎窯。一般采用回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)石灰只需2~4小時，生產(chǎn)效率可提高5倍以上。

　　在實際生產(chǎn)中,石灰煅燒窯不是理想的情況下,石灰石分解表層在810~850℃的開始,和曹的內(nèi)表面由于分解沉淀分解的二氧化碳在毛孔內(nèi)石灰石窯氣體二氧化碳分壓比高,分解溫度較高。因此，采用感應通風機和負壓操作連續(xù)提取窯內(nèi)氣體，可以加快CaCO3的分解速度，縮短石灰石在窯內(nèi)燒結帶的停留時間。

　　山西石灰窯廠家介紹說它的獨特優(yōu)勢是其它垂直窯所無法比擬的。回轉(zhuǎn)窯兩端組合可靠的水垢密封。采用復合耐火材料使漏風系數(shù)小于10%，降低輻射熱損失;結構先進，低壓損失立式預熱器能有效提高預熱效果，預熱后石灰石進入窯內(nèi)分解率為20-25%，并可直接使用10-15mm細石灰石;注滿通風的圓形或方形立式冷卻器，冷卻器內(nèi)石灰溫度為800C+環(huán)境溫度，便于運輸和儲存，并可將二次風預熱到窯內(nèi)7000℃以上，減少了運動部件和特殊材料。通過了解，回轉(zhuǎn)窯先進、簡單、環(huán)保。

　　即煅燒溫度在850~1200度之間，預熱溫度在100~850度之間?；鹕交业臏囟鹊陀?00度。高質(zhì)量的原材料，石灰質(zhì)量好；數(shù)量消耗少；燃料熱值高，石灰石粒度和煅燒時間成正比；生石灰活性度和煅燒時間，煅燒溫度成反比。

    工藝流程是，石灰石與燃料進入石灰窯(如燃氣管道、燃燒器進入)預熱至850℃后開始脫下碳酸鹽分解，至1200℃煅燒，冷卻后排出窯外。整個煅燒過程相當于一個密封的容器。

　　從燃燒高溫煙氣、煙氣處理環(huán)境節(jié)能環(huán)保石灰窯預熱器進行熱交換后，粉塵濃度達到國家排放標準后返回大氣;另一部分進入集塵器，通過煙囪排放到大氣中。該氣體的粉塵濃度小于50mg/Nm3。溫度降至280-300℃，部分排氣管向制粉系統(tǒng)的風掃，采用余熱干燥制粉。廢氣過濾除塵后，煙氣溫度降至80℃以下，

　　旁路煙道:用于環(huán)保石灰石窯爐燃燒產(chǎn)生的高溫煙氣排放，作為回轉(zhuǎn)窯著火、除塵器、換熱器、高溫風機發(fā)生故障時的備用設備。

　　自動化操控是新技術石灰窯的重要特色，它的供風、配料、上料，供氣、卸灰都是經(jīng)過電腦自動化操控完結。但還需要考慮國情、工廠條件和價值資本，自動化程度越高越好。